Fra messingbarrer til vandhaner: sådan laves Oras armaturer

Produktionen af Oras-vandhaner er en kompliceret proces med flere etaper, hvoraf de fleste udføres manuelt. Kvalitetsniveauet styres på alle stadier. Vi sluttede os til Marko Sundholm, Nordisk Salgsdirektør, og besøgte Oras fabrikken i Rauma, hvor der produceres ca. 3.000 vandhaner hver dag.

Marko Sundholm, Nordisk Salgsdirektør hos Oras, forklarer fremstillingsprocessen.

Produktionen af Oras-vandhaner er delvist automatiseret, mens en del arbejdsgange stadig udføres i hånden. Kort fortalt består arbejdsgangene af: opbygning af kernen, støbning, savning, bearbejdning, slibning, polering, krombelægning, montage og afprøvning. Der er imidlertid allerede gjort en stor indsats før dette: et nyt produkt er designet, og produktionen er blevet simuleret på en computer, efter dette er støbningen blevet testet og justeret ind indtil den er perfekt. Oras laver alle værktøjer, skal-forme og kerner, som kræves i forbindelse med støbningen.

Støbningen starter med messingbarrer og kerner

Den vigtigste ingrediens i armaturproduktionen er messing, hvorfra vandhanens krop er lavet ved hjælp af støbning. Kernen er en central del af produktionsprocessen, da den danner vandvejene i armaturet under støbningen. Kernen er lavet af fint sand og et hærdningsmiddel, som opvarmes i en kerne-form.

Kernen er lavet af fint sand og den former vandvejene i armaturet under støbningen.

Pallevis af messingbarrer leveres til fabrikkens støberi. Barrerne er lavet af en speciel messing, der er afzinkningsfri.

Messingbarrerne, der anvendes til Oras armaturer er lavet af afzinkningsfri messing.

“I modsætning til f.eks. Centraleuropa, er drikkevandet i de nordiske lande surt og er med til at korrodere vandrørene. Selv om at vandet er sikkert til hverdagsbrug, så er det kemisk aggressivt. Det er derfor, normal messing ikke er ideelt i vores produktion,” siger Marko Sundholm, Nordisk Salgsdirektør.

Under støbningen, bliver skal-formen dyppet i en opløsning blandet af vand og grafit. Støberen (personen der står for støberiet) placerer kernerne inde i støbeformen og fjerner alt løs sand fra skal-formen ved hjælp af trykluft. 

Kernerne placeres inde i støbeformen.

Formen forsegles og placeres i kammeret på den brandvarme støbeovn. Tre tons smeltet messing løber fra støbeovnen og ind i skal-formene. Kernen holder vandvejene åbne inde i støbeformen, så de tekniske komponenter kan installeres og vand strømme gennem armaturet.

Smeltet messing løber fra støbeovnen og ind i skal-formene.

Efter en kort afkøling, bruger støberen et sæt tænger til at flytte det støbte element over til afkøling. Herefter, fjernes kernen inde fra armaturet ved at hvirvle kroppen rundt i en mølle med metalkugler.

Armaturerne saves og slibes til de når deres endelige form

De afkølede armaturelementer leveres fra støberiet og bliver skilt fra hinanden ved savning. Andre dele, der var nødvendige under støbningen, men som ikke længere skal bruges fjernes også. Hos Oras er der både en automatiseret del og en manuel del i savningen.

Armaturelementer i messing – klar til videre bearbejdning.

 “Vi har øget automatiseringsniveauet på dette stadie af processen, men nogle komponenter vanskeliggør denne proces,” siger Sundholm.

Armaturelementerne placeres derefter på et transportbånd, som flytter dem gennem automatiserede bearbejdnings-, slibe-og polerings processer. Den oprindeligt producerede ru overflade gøres glat under en kompliceret slibeproces. Den slebne metaloverflade poleres fejlfri. Endelig inspicerer medarbejderne kvalitetsniveauet visuelt og med hånden. Små partier af specialprodukter slibes og poleres manuelt. Mindre reparationer udføres også i hånden.

Mindre partier af specialprodukter slibes og poleres manuelt for at sikre et fejlfrit resultat.

Messing, som er tilovers fra savning og slibning er ender ikke som spildprodukt. I stedet genindvindes det dyrebare råmateriale i produktionen. Restmaterialer fra savningen smeltes i støbeovnen og støbes igen. Sliberester returneres til messingleverandøren, der bruger dem i produktionen af nye barer. De barer vi får leveret indeholder kun en lille mængde af nye messing,” siger Sundholm.

Ingen plads til fejl når der forkromes

Til sidst forkromes armaturerne. Forkromningen gør overfladen hård, skinnende og slidstærk.

Efter polering bør armaturelementerne ikke berøres med bare hænder, da det efterlader fingeraftryk som bliver synlige i forkromningen.

“Produktets overflader skal være fejlfri før forkromning, da en forkromning ikke levner plads til fejl. Selv de mindste fejl bliver fremhævet under en forkromning,” siger Sundholm. Alle synlige plast- og kompositdele er også forkromet. Plastik og kompositdele fremstilles i Oras' produktionsafdeling for plast.

Forkromede plastdele.

Plastik er et mere udfordrende materiale at belægge med krom end messing: “Plastik skal gøres elektrisk ledende for at gøre forkromningen mulig. Plastdelene er belagt med et kobber lag og derefter med et nikkel lag for at danne et fleksibelt lag under forkromningen for at beskytte overfladen fra termisk ekspansion,” forklarer Sundholm.

Forkromningen tager cirka to timer, hvor produkterne gennemgår forskellige etaper af iblødsætning og afvaskning 40 gange. Efter forkromning inspiceres produkterne før montering. Alle markeringer, såsom logo, tilføjes på dette tidspunkt. I øjeblikket er markeres produkter primært ved hjælp af laser.

Tekniske komponenter installeres i armaturelementet

Oras producerer selv komponenterne, der installeres inde i armaturelementet. Disse regulerer blandt andet vandstrømmen og temperaturen.

“Sjælen i et étgrebs-armatur kaldes en unit og den vi bruger i dag, er ikke ændret siden 1982. Unitten regulerer vandstrømmen og temperaturen, så man får den ønskede vandstrøm i den ønskede temperatur. Units laves i Rauma. Hver komponent er mærket, for at gøre dem sporbare,” siger Sundholm.

Sjælen i et étgrebs-armatur: Unitten

Mange forskellige regler og standarder skal behandles i designprocessen. Ifølge Sundholm er en sænkning af lydniveauet ned til et acceptabelt niveau den mest tidskrævende del af udviklingen. “Lydniveauet testes i et separat laboratorium, i et flydende betonrum, som er helt stille," fortæller han.

Komponenter og al væsentlig elektronik, især i mere avancerede armaturer, installeres under monteringen. Oras armaturer samles både manuelt og automatisk, mens den endelige inspektion og kvalitetskontrol altid er manuelle processer.

“Der produceres i gennemsnit 3.000 armaturer på fabrikken i Rauma hver dag. En procent af de færdige armaturer udtages til stikprøvekontrol. Til slut pakkes armaturerne i deres salgsemballage, klar til forsendelse rundt om i verden,” siger Sundholm.

Her er det endelige resultat: et Oras Safira håndvaskarmatur